JIS Z2508-2020 pdf download.金属粉（超硬合金用を除く）− 単軸圧縮による圧縮性試験方法.
5 原理
供試粉末を閉塞金型に充てんし，両押しする方法によって単軸で成形する。供試粉末は，規定の単一圧力又は規定の圧力の組合せによって成形する。金型から抜き出した後，圧粉体の密度を測定する。
単一圧力の場合，得られた密度は，規定した圧力での圧縮性を示す。圧力の組合せの場合の密度は，粉末の圧縮性曲線，すなわち，圧縮圧力に対する密度のプロットを作成するために用いることが可能である。
6 装置
6.1 ダイ及びパンチ ダイは，超硬合金又は工具鋼が望ましい。ダイ及びパンチは2種類あり，円柱状又は直方体の圧粉体を成形するために用い，次による。
a) 円柱状の圧粉体を作製するダイは，直径20 mm〜26 mmで，直径に対する高さの比が0.8〜1の圧粉体を作製できることが望ましい。金型の設計例を，図1に示す。受渡当事者間の協議によって，加圧断面積1 cm2±0.01 cm2で，直径に対する高さの比が0.8〜1の圧粉体を作製できるものを用いてもよい。
b) 直方体の圧粉体を作製するダイは，断面が30 mm×12 mmで，厚さが5 mm〜7 mmの圧粉体を作製できなければならない。金型の設計例を，図2に示す。 ダイとパンチとのはめ合い寸法及び表面粗さは，図1及び図2に示す公差幅と表面粗さが望ましい。
6.2 プレス プレスは，
精確さ±1 %で加圧でき，加圧速度50 kN/s以下で出力を一様に増加できなければならない。
6.3 はかり はかりは，少なくとも100 gまで測定可能で，0.001 gの単位で読み取れるものでなければならない。
6.4 マイクロメータなど マイクロメータ又は他の寸法測定器は，圧粉体の寸法を0.005 mmの単位で読み取れるものでなければならない。
7 試料採取 試験試料は，6.1で規定された寸法の試験片を必要な数（箇条9参照）得られる量とする。必要な場合，この要求を満たす必要な粉末の量を算出するために，事前の試験を行うことが望ましい。
8 試験方法
8.1 ダイ及びパンチの清掃 アセトンなどの適切な溶剤で湿らせた柔らかく清浄な紙タオルで，ダイ内面及びパンチを拭き，付着した溶剤は蒸発させておく。
8.2 粉末の試験条件
8.2.1 潤滑剤を添加していない粉末 潤滑剤を添加していない粉末の試験は次による。
a) 壁面潤滑しないダイによる成形。
b) 壁面潤滑したダイによる成形［8.3 a)参照］。
c) 潤滑剤を混ぜた後［8.3 b)参照］，壁面潤滑しないダイによる成形。
8.2.2 潤滑剤を添加した粉末 潤滑剤を添加した粉末の試験は次による。
a) 壁面潤滑しないダイによる成形。
b) 潤滑剤を混ぜた後［8.3 b)参照］，壁面潤滑しないダイによる成形。 警告 高加圧の場合，金型の焼き付き及び摩耗が生じる可能性がある。
8.3 潤滑方法 次の潤滑方法のうち，いずれかを用いる。
a) 型潤滑 揮発性有機液体に潤滑剤を混ぜた混合物又は溶液（例えば，1 000 cm3のアセトンに100 gのステアリン酸亜鉛を添加）を，ダイの壁面に塗布する。余分な液体を取り除いた後，溶液を蒸発させ，壁面に潤滑剤の薄い層を残して固着させる。
b) 粉末の潤滑 適切な固体潤滑剤（例えば，ステアリン酸亜鉛，合成ワックス）を一定量（例えば，0.5〜1.5 %）粉末に混合して用いる。
8.4 成形及び抜出し ダイに下パンチを入れる。ダイと下パンチとの間にスペーサを用いて高さを維持することが望ましい。ダイキャビティに試料を充てんし，プレスの台座間にパンチ及びダイを装着する。約20 kNの予備加圧を加え，加圧を開放する。ダイを支持しているスペーサを取り除く。ダイがスプリング又は同様の方法で支持されている場合は，予備加圧をかけない。 50 kN/sを超えない一定の速度で最終加圧する。目標の加圧力に達したら，直ちに開放する。 下パンチでダイから圧粉体を抜き出す。 成形及び抜出し方法の例を，図3に示す。 抜き出した後，必要に応じてばりをとり，圧粉体の質量を0.01 gの単位でひょう量し，寸法を0.01 mmの単位で測る。
8.5 成形圧力 供試粉末の圧縮性曲線を作成するためには，200 N/mm2，400 N/mm2，500 N/mm2，600 N/mm2及び800 N/mm2の圧力で加圧することを推奨する。圧縮性を単一圧力で測定する場合は，これら圧力の一つか又は受渡当事者間の協定で定めた圧力で測定する。JIS Z2508 pdf download.